产品描述
在钢铁生产过程中会产生大量的高炉矿渣（水淬矿渣、干矿渣）以及钢渣。这些矿渣的储存和资源化利用直接关系到钢铁厂的环境合规性及经济效益。智能储仓凭借其大容量储存、封闭式环保设计以及智能化控制功能，已成为现代钢铁厂处理矿渣的核心设施。这项技术正在推动钢铁产业从“随意排放废渣”向“智能储存-精准利用-零浪费”方向转型。未来，该技术还将与氢能炼钢、碳捕获等新技术深入结合在一起。
1. 钢厂废渣的特性以及传统处理方法所存在的问题
(1) 矿渣的类型及其特性
炉渣类型 | 物理性质 | 存储方面的难题 |
高炉水淬渣 | ——颗粒尺寸为0.5~5毫米，含水量为15%~30% | – 卸载过程较为困难，需要强制破坏拱形结构 |
高炉干渣 | ——颗粒度为1~10厘米，硬度较高（莫氏硬度6~7级） | – 筒壁容易受到磨损； |
转化渣 | – 含有金属铁颗粒，需要通过磁分离方法进行分离 | ——需要采用抗氧化储存措施； |
(2) 传统加工方法存在的问题
露天储存：
需要大量的土地面积（生产1万吨矿渣至少需要15,000平方米的场地）
会产生粉尘和渗滤液污染，PM10浓度会超过标准值3到5倍
混凝土仓：
矿渣的磨损会导致内壁出现剥落现象（每2到3年就需要进行一次大规模维修）
手动混合矿石的效率较低（误差范围为±5%至±8%）
针对特定问题的智能钢板仓决方案
(1) 矿渣仓的设计
设计模块 | 技术解决方案 | 解决痛点 |
耐磨增强材料 | 筒体壁面的耐磨指数 ≥4.5克/cm³ | 使用寿命延长到了20年以上。 |
防拱系统 | – 高压气动流化装置（压力为0.5MPa） | 水淬渣残余率<0.5% |
环保型密封件 |
| 参考《钢铁行业大气污染物超低排放标准》。 |
(2) 智能控制系统
多模式监测功能：
微波水分仪（可实时检测水淬渣中的水分含量）
金属探测器（用于识别钢渣中的铁颗粒）
自动化操作：
无人值守磁选生产线（矿渣的金属回收率≥95%）
自动配料系统（矿渣粉的生产误差≤±1%）
典型的应用场景及所带来的好处
(1) 由水淬渣制备渣粉
工艺流程：
湿渣储存 → 脱水至含水量10% → 配料（石膏 + 熟料） → 研磨 → 成品储存
案例详情：
这家钢铁厂拥有2个容量各为5000吨的储料仓，其微粉年生产能力为120万吨。
电力消耗减少了18%——智能配比系统优化了研磨参数，从而实现了节能效果。
(2) 钢渣的资源化处理
处理中 | 智能仓库功能 |
磁分离之前的储存环节 | - 窑底振动筛分装置 + 带式磁选机（铁的回收率提高到了92%） |
老化稳定性 | - 密封式老化仓库（将湿度控制在60%~70%之间，以防止材料膨胀和出现裂纹） |
总产量 | - 分阶段存储方式（0~5毫米、5~20毫米的储存容器） |
